Vad är ett PCB? Komplett guide till PCB-tillverkning, montering och arbetsprincip

Vad är a PCB och hur fungerar det?

A kretskort (PCB) är ett plant, styvt eller flexibelt substrat som mekaniskt stöder och elektriskt ansluter elektroniska komponenter med hjälp av ledande kopparspår, dynor och viaor etsade eller avsatta på och genom lager av isoleringsmaterial. Varje elektronisk enhet - från en smartphone till en industriell styrenhet till ett medicinskt instrument - fungerar eftersom dess komponenter är sammankopplade med ett PCB.

Hur ett PCB fungerar kan förstås i tre lager: det fysiska substratet ger mekaniskt stöd och elektrisk isolering; kopparskiktsmönstret leder elektriska signaler och kraft mellan anslutningspunkter; och komponenterna som är monterade på kortet utför de faktiska elektroniska funktionerna - förstärkning av signaler, omkopplingsström, lagring av data, bearbetningsinstruktioner eller filtrering av brus.

Basmaterialet i de flesta PCB är FR-4 glasfiber epoxilaminat — en vävd glasväv impregnerad med epoxiharts, pressad till styva skivor och klädd med kopparfolie på ena eller båda sidor. FR-4 erbjuder en praktisk kombination av mekanisk styrka, elektrisk isolering, flambeständighet och dimensionsstabilitet som passar de flesta kommersiella och industriella applikationer. Specialsubstrat inkluderar Rogers högfrekventa laminat för RF- och mikrovågskort, polyimid (Kapton) för flexibla kretsar och kort med aluminium- eller kopparkärna med metallbaksida för högeffekts LED- och kraftelektronikapplikationer.

PCB klassificeras efter deras antal lager och konstruktion:

• Enkellagers PCB — kopparspår endast på ena sidan; används i enkla, lågkostnadsprodukter som strömförsörjning, LED-drivrutiner och grundläggande konsumentelektronik
• Dubbellagers PCB — koppar på båda sidor, förbundna med pläterade genomgående hål; den mest tillverkade typen, som täcker majoriteten av industri-, fordons- och konsumentelektroniktillämpningar
• Flerlagers PCB — 4, 6, 8 eller fler kopparskikt laminerade tillsammans med isolerande prepreg-material; används i design med hög densitet där komponentantal, signalintegritet och EMI-avskärmningskrav överstiger vad tvålagers routing kan uppnå; smartphones, servrar och flygelektronik använder vanligtvis 8–16 lagerkort
• HDI (Hög Density Interconnect) PCB — Flerskiktsskivor med mikrovior (laserborrade hål så små som 75 µm diameter), spår med fin delning (under 100 µm) och nedgrävda eller blinda vior. möjliggör den extrema komponentdensiteten som krävs i mobila enheter, wearables och avancerade förpackningsapplikationer
• Flexibel och styv-flex PCB — Polyimidbaserade kretsar som böjs eller vikas till tredimensionella konfigurationer. används i kameror, medicinska implantat, flygsensorer och alla tillämpningar där kretsen måste överensstämma med ett icke-plant mekaniskt hölje

PCB-tillverkningsprocess: Hur ett PCB tillverkas

PCB tillverkning — även kallad PCB-tillverkning eller PCB-fab — är processen för att producera den blotta kortet innan några komponenter monteras. Det börjar med designfiler och slutar med ett testat, blankt kopparmönstrat underlag redo för montering. Den fullständiga tillverkningsprocessen för ett PCB för ett standard dubbelsidigt FR-4-kort följer denna sekvens:

1. Designfilgenerering och DFM-granskning — PCB-designern matar ut Gerber-filer (eller ODB-format) som beskriver varje kopparlager, lödmask, silkscreen, borrplatser och kortkontur. Tillverkaren granskar dessa filer mot design-för-tillverkningsregler: minsta spårbredd och -avstånd, ringformig ringstorlek, bildförhållande mellan borrade hål och panelanvändningseffektivitet.
2. Imaging av inre lager (flerskiktstavlor) — Kopparklädda laminatpaneler är belagda med en ljuskänslig torrfilmresist, exponeras för UV-ljus genom en fotoplottad film eller direkt laseravbildningsverktyg och utvecklas för att avslöja kretsmönstret. Den exponerade kopparn etsas sedan bort i ett kemiskt bad (vanligtvis kopparklorid eller ammoniaketsmedel), och lämnar bara det önskade spårmönstret. Resisten avskalas sedan.
3. Laminering (flerlagerskivor) — De inre kopparskikten inspekteras genom automatiserad optisk inspektion (AOI) och staplas sedan i ordning med prepreg-skivor (delvis härdade glas-epoxi) mellan dem och yttre kopparfolie på toppen och botten. Stapeln pressas i en uppvärmd hydraulpress vid 175–200°C och 200–400 psi i 60–120 minuter, och smälter samman alla lager till en enda styv panel.
4. Borrning — CNC-borrmaskiner utrustade med hårdmetallspiralborrar skapar genomgående hål för vior och komponentledningar. Moderna högdensitetskort använder laserborrning (CO₂- eller UV-YAG-lasrar) för mikrovägar som är mindre än 150 µm. Borrregistreringsnoggrannheten är avgörande – positionstoleransen för produktionsborrning är vanligtvis ±75 µm eller bättre.
5. Elektrolös kopparavsättning (PTH — pläterat genomgående hål) — Ett tunt lager (1–3 µm) koppar avsätts kemiskt på alla borrade hålväggar och nakna laminatytor. Detta ledande frölager gör det möjligt för det efterföljande galvaniseringssteget att bygga upp kopparn i hålen till den specificerade pläteringstjockleken, vanligtvis minst 25 µm i cylindern för IPC klass 2-kort.
6. Yttre lager avbildning och plätering — De yttre kopparytorna är belagda med torrfilmresist, avbildade och framkallade som med de inre skikten. Koppar är elektropläterad i de exponerade spåren och hålväggarna. Plätering av tenn eller tennbly appliceras sedan som etsningsresist. Efter strippning av den torra filmen etsas den oönskade baskopparn bort, och tennetsningsresisten avskalas, vilket lämnar det slutliga kopparmönstret på de yttre skikten.
7. Applicering av lödmask — en flytande fotobildbar (LPI) lödmask screentrycks eller gardinbeläggs över hela panelytan, exponeras sedan och framkallas för att öppna fönster över kuddar samtidigt som den täcker alla spår. Lödmask ger elektrisk isolering, skyddar koppar från oxidation och förhindrar lod överbryggning mellan intilliggande dynor under montering. Den vanligaste färgen är grön, även om svart, blått, rött och vitt är standardalternativ.
8. Applicering av ytfinish — exponerade kopparkuddar får en ytfinish för att förhindra oxidation och säkerställa lödbarhet. De huvudsakliga finishalternativen är: HASL (hetluftslödningsutjämning — mest ekonomiskt, inte lämplig för fin-pitch SMD), ENIG (elektrolöst nickel immersion guld — platt, tillförlitlig, allmänt använd för fin-pitch och BGA pads), OSP (organisk lödbarhet konserveringsmedel — låg kostnad, fin-pitch kompatibel, enkel återflödesfönster — elektricitetsfri palla nickel, förstklassigt nickel, nedsänkningsfinish, guldfinish) limning och blandad teknologi), och immersionssilver eller immersionstenn.
9. Silkscreen (legend) tryck — Referensbeteckningar, komponentkonturer, polaritetsmärken, logotyper och revisionsidentifierare är bläckstråletryckta eller screentryckta på kortets yta över den härdade lödmasken.
10. Eltest — Den nakna brädan testas på en flygande sondmaskin eller en speciell fixtur med spikar som verifierar kontinuiteten hos alla nät och frånvaron av kortslutningar mellan isolerade nät. IPC-9252 reglerar de elektriska testkraven för kala skivor.
11. Fräsning, spårning och V-räfsning — Individuella brädor dirigeras från produktionspanelen med hjälp av CNC-fräsmaskiner eller V-skårade (ett V-format spår skär delvis genom panelen på båda sidor) för utbrytning efter montering. Tab-routing med musbett är standard för oregelbundna brädformer.

Vad är PCB Montering (PCBA)?

PCB-montering (PCBA) är processen att fylla ett mönsterkort med elektroniska komponenter och löda dem på plats för att skapa ett funktionellt kretskort. Skillnaden mellan PCB-tillverkning och PCB-montering är grundläggande: tillverkning producerar kortet; monterar och kopplar ihop komponenterna. A PCBA (tryckt kretskort) är den färdiga enheten – kort plus komponenter plus lödfogar – redo att integreras i en produkt eller för sluttestning.

Modern PCB-montering omfattar tre primära komponentfästningsteknologier, som ofta kombineras på samma kort:

• SMT (Surface Mount Technology) — Komponenter utan ledningar eller mycket korta måsvingar/J-böjda ledningar löds direkt på kuddar på kortets yta. SMT möjliggör mycket hög komponentdensitet och bearbetas helt av automatiserade maskiner. Över 90 % av komponenterna i modern elektronik är SMT-typer.
• THT (Through-Hole Technology) — komponenter med trådledningar som går genom borrade hål och löds på motsatt sida. THT ger starkare mekanisk infästning än SMT och bibehålls för kontakter, stora kondensatorer, transformatorer och komponenter som utsätts för mekanisk påfrestning.
• Blandad teknik — Majoriteten av verkliga kort kombinerar SMT- och THT-komponenter, bearbetade i en definierad sekvens: SMT-sida ett → reflow → flip → SMT-sida två → reflow → THT-insättning → våg eller selektivt löd.

PCB Montering Process Steg: Den kompletta sekvensen

PCB-montageprocessen följer en väldefinierad sekvens. Varje steg styrs av processparametrar – stenciltjocklek, pastaviskositet, återflödesprofil, våglödtemperatur – som måste kontrolleras inom specifikationen för att uppnå konsekventa, pålitliga lödfogar vid volymproduktion.

1. Lödpasta utskrift — En stencil av rostfritt stål eller nickel med laserskurna öppningar som motsvarar varje SMT-dyna riktas över det blotta kretskortet i en screenskrivare. Ett skrapablad tvingar lodpasta (en suspension av tenn-silver-koppar eller tenn-blylegeringspulver i flussmedel) genom öppningarna på dynorna. Stenciltjocklek (vanligtvis 100–150 µm) och öppningsdimensioner styr volymen av avsatt pasta. Konsekvent pastavolym är den enskilt största prediktorn för nedströms lödfogskvalitet.
2. Inspektion av lödpasta (SPI) — en 3D SPI-maskin mäter pastavolym, höjd, yttäckning och X-Y-offset för varje dyna på tavlan direkt efter utskrift. Skivor med klistradefekter - bryggbildning, otillräcklig volym eller felregistrering - avvisas eller omarbetas innan komponenterna placeras. SPI före placering förhindrar den mycket dyrare defekten hos gravstenar eller öppna skarvar som upptäcks efter återflöde.
3. SMT-komponentplacering (välj och placera) — Automatiska plockningsmaskiner tar bort SMT-komponenter från tejp-och-rulle-, brick- eller tubmatare med hjälp av vakuummunstycken och placerar dem på lödpastaavlagringarna med hög hastighet. Moderna höghastighetschipskyttar uppnår placeringshastigheter på 50 000–100 000 komponenter per timme för små passiva; Precisionsplaceringshuvuden för IC:er med fin stigning, BGA:er och QFN:er fungerar vid lägre hastigheter med synstyrda inriktningssystem som uppnår ±25 µm placeringsnoggrannhet.
4. Återflödeslödning — den fyllda skivan går genom en återflödesugn med flera zoner på en transportör. Ugnens temperaturprofil – förvärmningsramp, blötläggningszon, återflödestopp och kylhastighet – är programmerad för att aktivera flussmedlet, smälta lödlegeringen (topptemperatur 235–250°C för SAC305 blyfri, eller 210–220°C för Sn63Pb37 blyad), väta komponenten till tillförlitlig metall och sedan väta komponenten i fast form, leder. Återflöde av kväveatmosfär används för oxidationskänsliga komponenter och sammansättningar med fin stigning.
5. Automatiserad optisk inspektion (AOI) — 2D- eller 3D-AOI-system avbildar varje komponent och lödfog på det återflödade kortet med hjälp av strukturerat ljus, flera kameror eller lasertriangulering. AOI verifierar komponentnärvaro, polaritet, värde (genom färgband eller märkning) och lödfogsform. Defekttäckningen för välprogrammerade AOI-system överstiger vanligtvis 95 % för synliga defekter; dolda leder under BGA och QFN kräver röntgeninspektion.
6. Genomgående komponentinsättning — för kort med THT-komponenter sätts axiella och radiella ledningar in manuellt eller med robotinsättningsmaskiner efter SMT-återflödesprocessen. Kontaktdon, stora elektrolytkondensatorer och transformatorer är de vanligaste THT-komponenterna i hopsättningar med blandad teknologi.
7. Våglödning eller selektiv lödning — THT-brädor passerar över en smält lödvåg (vanligtvis vid 250–265°C) som kommer i kontakt med brädans undersida, väter genomgående hål och bildar filéer på både komponent- och skivsidorna. Selektiva lödmaskiner använder ett miniatyrmunstycke eller fontän för att löda specifika genomgående hålområden på brädor där undersidan bär SMT-komponenter som inte kan utsättas för hela vågen.
8. Städning — Flussmedelsrester från både återflödes- och våglödningsprocesser avlägsnas genom inline- eller batch-vattentvättsystem, halvvattenbaserad rengöring eller ångavfettning, beroende på vilken typ av flussmedel som används. Ej rena fluxenheter kan hoppa över det här steget, men rengöring är obligatoriskt för medicinska, rymd- och industrienheter med hög tillförlitlighet.
9. Manuell montering och omarbetning — Komponenter som inte kan placeras med maskin — handlindade transformatorer, batterihållare, kablagekontakter, presspassningsstift och vissa stora kylflänsar — installeras manuellt. Partiell manuell montering inom en i övrigt automatiserad linje är standard för produkter med blandade komponenttyper. Omarbetning av identifierade defekter utförs med hjälp av omarbetningsstationer för varmluft, lödkolvar och BGA-omarbetningsutrustning.
10. Konform beläggning (där detta anges) — en skyddande polymerbeläggning — akryl, silikon, polyuretan eller epoxi — sprayappliceras, selektivt dispenseras eller doppbeläggs över den färdiga PCBA för att skydda mot fukt, damm, kemisk korrosion och kondens. Krävs för bil-, utomhus-, marin- och industriell elektronik som arbetar i tuffa miljöer.
11. Funktionstest och IKT — In-circuit test (ICT) använder en fixtur med spikar för att undersöka testpunkter över hela linjen och verifiera komponentvärden, kontinuitet och frånvaro av kortslutningar. Funktionstest applicerar effekt- och ingångssignaler för att verifiera att det monterade kortet utför sina avsedda elektroniska funktioner inom specifikationen. Båda teststegen genererar data som används för processkontroll och spårbarhet.

PCB Pick and Place: Kärnan i SMT Assembly Automation

PCB plocka och placera maskiner är den centrala utrustningen i alla SMT monteringslinjer. De står för huvuddelen av löpande bandets kapitalkostnad och bestämmer direkt hastigheten, noggrannheten och flexibiliteten i produktionsoperationen. Att förstå hur plock- och platsmaskiner fungerar och hur de specificeras hjälper ingenjörer och inköpsteam att matcha utrustningens kapacitet till produktkraven.

Plocka-och-placeringsmaskiner arbetar med ett eller flera placeringshuvuden monterade på en X-Y-portal eller roterande tornstruktur. Varje huvud bär ett vakuummunstycke som är dimensionerat till den komponent som plockas. Maskinens visionsystem - vanligtvis en bottenbelyst uppåtriktad kamera - fångar komponenten efter upptagning för att mäta dess faktiska position och vinkel i förhållande till munstyckets mitt, och kompenserar för upptagningsförskjutning innan komponenten placeras på den klistrade kortet.

Maskinkategorier återspeglar avvägningen mellan hastighet och placeringsnoggrannhet:

• Höghastighetschipskyttar — roterande revolverhuvuden med flera munstycken som placerar 0402, 0201 och 01005 passiva komponenter vid 50 000–120 000 CPH (komponenter per timme); placeringsnoggrannhet ±50–75 µm vid 3σ
• Flexibla placeringsmaskiner — Flera oberoende styrda huvuden som hanterar komponenter från 01005 upp till 50×50 mm. 10 000–30 000 CPH; noggrannhet ±25–50 µm vid 3σ; arbetshästmaskinen för skivor med blandade komponenter
• Precisionsplacerare med hög precision — Speciella maskiner för finpitch CSP, flip-chips och optiska komponenter. 1 000–5 000 CPH; noggrannhet ±10–15 µm vid 3σ med aktiv uppriktning

Komponentmatare — tejp-och-rullmatare för SMD-komponenter på 8, 12, 16 eller 24 mm bärartejp; matrisbrickor för IC-paket; och stick- eller rörmatare för DIP- och kopplingskomponenter – bestäm maskinens kapacitet för olika komponenter. En välkonfigurerad pick-and-place-linje för en komplex PCBA kan köra 100–200 matarpositioner samtidigt, med automatiska matarbytesvarningar utlösta av räknare med låga delar.

PCB-design och montering: hur designbeslut påverkar tillverkningsbarheten

PCB design och montering är djupt beroende av varandra. Designbeslut som fattas i EDA-mjukvaran – paddimensioner, komponentavstånd, via placering, paneltillgänglighet, testpunkters tillgänglighet – avgör direkt om kortet kan monteras med avkastnings- och kostnadsmål, eller om det kommer att generera kroniska defekter och omarbeta produktionslinjen.

De mest effektfulla design-for-assembly-principerna (DFA) som varje PCB-designer bör tillämpa:

• Komponentorientering konsistens — Att rikta in alla polariserade komponenter (kondensatorer, dioder, IC) i samma riktning minskar avsevärt tid för placeringsprogrammering och risk för mänskliga fel. Alla komponentstift 1-indikatorer i en hörnriktning är den mest monteringsvänliga layoutkonventionen.
• Tillräcklig gårdsfrigång — IPC-7351 standarder för markmönster definierar gränser för komponenter på innergården. Om man bryter mot innergårdsavståndet mellan intilliggande komponenter förhindrar plocka-och-placering-munstycket att rensa närliggande komponenter och tvingar fram manuella lösningar för placering eller monteringssekvens.
• Förtroendemärken — Minst tre globala referenspunkter (1 mm kopparcirklar i genomskinliga lödmasköppningar) i tre hörn av panelen och lokala referenspunkter intill IC:er med fin delning och BGA:er krävs för korrekt maskinseenderegistrering. Saknade referenser är ett av de vanligaste gränssnittsfelen från tillverkning till montering.
• Undvikande via-i-pad — Att placera vias inuti SMT-kuddar gör att lod sugs ner i via-cylindern under återflöde, svälter ut lödfogen och skapar öppna eller svaga anslutningar. Där via-in-pad är oundviklig för routingdensitet, måste via-kanalen fyllas och täckas under PCB-tillverkning före montering.
• Testpunktsplacering — Att placera tillgängliga testplattor med minst 1 mm diameter för varje nät på ett dedikerat testpunktsnät möjliggör effektiv ICT-fixtur och minskar dramatiskt funktionella testtäckningsluckor.

PCB-prototyp och montering: från designfiler till första konstruktion

PCB prototyp och montering tjänster överbryggar klyftan mellan färdig design och validerad, producerbar produkt. Prototypbyggen tjänar en annan uppsättning prioriteringar än volymproduktion: tonvikten ligger på hastighet till första artikel, flexibilitet att hantera tekniska förändringar och tillgång till processdata som informerar designrevideringar.

PCB-prototypprocessen följer vanligtvis denna tidslinje för ett standard 4-lagers FR-4-kort:

• PCB tillverkning — 24–72 timmar för påskyndad prototyptillverkning; normal ledtid är 5–10 arbetsdagar. De flesta prototyptillverkare erbjuder online DFM-kontroller och omedelbar offert baserat på Gerber-filuppladdningar.
• Komponentupphandling — den kritiska vägen för de flesta prototyper. IC:er med lång ledtid (FPGA, specialiserade ASIC:er, strömhanterings-IC) kan kräva 8–16 veckor från distributionslager eller fabriksbeställning. Prototypbyggen använder ofta existerande teknisk inventering eller accepterar ersättningar på icke-kritiska passiver för att påskynda byggschemat.
• Assembly — Prototypmonteringskörningar (vanligtvis 1–20 skivor) bearbetas på samma SMT-linjer som produktionen, men utan hela jigg- och fixturinvesteringen. Stenciltryck utförs med en inramad stencil eller ramlös folie spänd i en universalhållare; pick-and-place-programmering utförs från centroid/XY-koordinatfilen och BOM som medföljer Gerber-paketet.
• Delvis manuell montering — Prototypmängder inkluderar ofta komponenter som ännu inte finns på matartejpen (lösa delar i skurna remsor, mängder påsar och etiketter eller tekniska prover), som kräver handplacering. Erfarna prototypmontörer kan för hand placera 0402- och till och med 0201-komponenter under mikroskop och handlöda QFP- och QFN-paket med finpitch - kapacitet som skiljer ett kapabelt prototyphus från en ren volymproduktionsanläggning.

PCBA tillverkning På prototypstadiet involverar vanligtvis icke-standardiserade element: batterikontakter, FFC/FPC-anslutningar för displaygränssnitt, snäpppassade avståndspunkter för hölje och RF-koaxialkontakter - alla typiskt handmonterade. Kombinationen av automatiserad SMT och partiell manuell montering för specialiserade kontakter, skärmar, batterier och höljen är standardläget för prototyp och lågvolymproduktion, och de flesta kontraktstillverkare strukturerar sina prototyptjänster för att tillgodose detta blandade arbetsflöde utan premiumtillägg.

PCB-montering och lödning: Jämförda metoder för återflöde, vågor och selektiva metoder

Lödning är kärnförbindningsprocessen vid kretskortsmontage, och den metod som väljs för varje fogtyp har stora konsekvenser för fogkvaliteten, termisk spänning på komponenter och processutbyte. De tre rektorerna PCB montering och lödning metoderna adresserar olika komponenttyper och kortkonfigurationer.

Lödmetoden bestämmer också legeringsspecifikationen. SAC305 (96,5 % tenn, 3 % silver, 0,5 % koppar) är den dominerande blyfria legeringen för återflödes- och vågapplikationer inom kommersiell elektronik - den erbjuder en smältpunkt på 217°C, goda mekaniska egenskaper och kompatibilitet med de flesta PCB-ytor. Sn63Pb37 Eutektiskt lod (183°C smältpunkt) används fortfarande för militär, rymd- och äldre medicinsk elektronik under RoHS-undantag, där dess överlägsna termiska utmattningsbeständighet och lägre bearbetningstemperatur värderas framför miljöhänsyn.

Hur man använder ett PCB-kort: Riktlinjer för integration, testning och hantering

När en PCBA väl har levererats avgör korrekt hantering, integration och initiala uppstartsprocedurer om den fungerar som designad från första användningen. Följande riktlinjer gäller ingenjörer, tekniker och produktutvecklare som arbetar med sammansatta PCB.

• ESD försiktighetsåtgärder — hantera alltid PCBA på en jordad ESD-arbetsstation med ett handledsband. CMOS-logik, MOSFET:er och RF-komponenter kan skadas permanent av elektrostatiska urladdningshändelser under 100 V - långt under tröskeln för mänsklig perception. Förvara brädor i antistatiska påsar eller ledande skum när de inte används.
• Visuell inspektion före start — kontrollera att det inte finns några synliga lödbryggor mellan intilliggande dynor, inga saknade komponenter, inga spruckna eller upplyfta dynor och inga synliga främmande material (lödkulor, trådklipp) på kortets yta. En 10× lupp eller digitalt mikroskop är tillräckligt för första inspektion.
• Inledande uppstartsprocedur — sätt på ström genom en strömbegränsad bänkförsörjning som är inställd något över kortets förväntade tomgångsström. En skarp strömspets under uppstart - särskilt en som utlöser strömgränsen - indikerar en lödbrygga eller kortsluten komponent som måste lokaliseras och korrigeras innan normal drift.
• Anslutningskrafter — tvinga inte kontakter. FFC/FPC-bandkontakter, kort-till-kort-anslutningar och I/O-kontakter med fin delning skadas lätt av felinriktning. Verifiera kontaktens orientering mot silkscreen-förklaringen innan parning.
• Termisk hantering — se till att eventuella kylflänsar, termiskt gränssnittsmaterial eller luftflödesvägar som anges i konstruktionen är på plats före fortsatt drift. Körande effekthalvledare, spänningsregulatorer eller RF-förstärkare utan deras termiska hanteringsbestämmelser kommer att överskrida gränsvärdena för korsningstemperaturen inom några sekunder till minuter.
• Fuktkänslighet — IC:er med MSL-värden (fuktkänslighetsnivå) över MSL-1 måste gräddas före återflöde om de har exponerats för omgivande luftfuktighet utanför golvets livslängd. Detta gäller monteringsprocesser, inte slutanvändning; monterade PCBA är inte fuktkänsliga vid normala driftstemperaturer.